۱. ناودانی ساده
این محصول رایج‌ترین نوع ناودانی با ارتفاع ۳۰ تا ۴۰۰ میلی‌متر و ابعاد ۸ تا ۱۶ سانتی‌متر است که به صورت عمده در ساخت پل‌های باربر استفاده می‌شود.

جمع‌بندی
در این مقاله به تحقیق درباره میلگرد پرداختیم و جنبه‌های مختلف این محصول را بررسی کردیم. در انتها، شما احتمالاً درک بهتری از ماهیت میلگرد، انواع آن، کاربردهای آن، روش‌های تولید، تولیدکنندگان فعال در ایران و البته روش‌های ارزیابی کیفی آن‌ها پیدا کرده باشید.

از آن تاریخ، استفاده از این میله‌های فولادی گسترش بیشتری پیدا کرد و صنایع و با اهداف مختلفی مورد استفاده قرار می‌گیرند و به مرور زمان شاهد شکل‌گیری مدل‌های مختلف آن بودیم. در این مقاله قصد سعی داریم نگاهی به این صنعت داشته باشیم و تاریخچه میلگرد، انواع میلگرد، اهمیت آن، کاربردهای مختلف این محصول،‌ روش تولید و موارد مشابه مختلف را بررسی کنیم. بنابراین، فرقی نمی‌کند که مهندس، معمار، مصرف‌کننده یا ساختمان‌ساز باشید، اطلاعات این مقاله احتمالاً برای شما هم مفید خواهد بود.

ورق گالوانیزه رنگی طرح ژنوا
ورق رنگی طرح سفال ژنوا یکی از محبوب‌ترین انواع قيمت ورق گالوانیزه‌های رنگی هستند که عمدتاً در بخش سقف خانه‌ها و ویلاها مورد استفاده قرار می‌گیرند. از لحاظ ماهیت، این ورق‌ها نیز کاملاً شبیه به ورق‌های پیشین و به‌خصوص شبیه به ورق پالرمو هستند.

ورق‌های سیاه که دارای ضخامت ۲.۲ میلی متر هستند، تنها با عرض رول ۶۰۰ و صفحه برش خورده ۱۲۵۰ در بازار موجود است. این در حالی است که ورق‌های ۲.۳۵ نیز با همین ابعاد به بازار ارائه می‌شوند. ورق‌های سیاه ۲.۵ میلی متری را نیز با عرض ۱۰۰۰ و طول ۲۰۰۰ به صورت برش خورده تولید می‌شود. ورق‌های ۲.۸ میلی متری را نیز تنها به صورت رولی و با عرض ۱۰۰۰ قابل تهیه هستند. ورق‌های سه میل برش خورده با عرضی بین ۱۰۰۰ تا ۱۵۰۰ و طول ۲ تا ۶ هزار به بازار ارائه می‌شوند. این در حالی است که همین ضخامت را اگر بخواهید به صورت رولی تهیه کنید، عرضی بیشتر از ۱۵۰۰ میل به شما ارائه نخواهد شد. ورق‌های ۴ میل نیز اندازه‌هایی در همین حدود دارند. به طور کلی می‌توان گفت اندازه‌های عرض بین ۱۰۰۰ تا ۱۵۰۰ شایع‌ترین اندازه برای ورق‌های سیاه هستند. همه این‌ها در حالی است که طول عمده این ورق‌ها گاه به ۶۰۰۰ میلی متر نیز می‌رسد. در ادامه نمونه جدولی برای ابعاد ورق سیاه به شما ارائه می دهیم:

روش کوره بلند
در این روش برای تولید شمش فولادی ابتدا سنگ آهن به همراه کک و آهک داخل کوره ریخته شده و ضمن تبدیل آهن به فولاد مذاب، ناخالصی‌های آن مانند کربن جداسازی می‌شود. در مرحله‌ی ریخته‌گری باید فلز مذاب داخل قالب‌های مخصوص ریخته شود. بعد از اینکه مواد مذاب داخل قالب‌های شمش با ابعاد استاندارد ریخته شدند، روی غلتک قرار گرفته و با پاشیدن آب باعث افزایش سرعت انجماد فولاد می‌شوند. در مرحله‌ی نهایی شمش‌ها را از قالب‌ها خارج می‌کنند.

روش کوره ذوب القایی (IMF)
در این روش تولید شمش فولادی از ورق گالوانیزه یک میدان مغناطیسی برای ذوب کردن ضایعات استفاده می‌شود. برای این منظور سیم‌پیچ القایی موجود در اطراف کوره، با برقراری قيمت ورق گالوانیزه جریان الکتریسیته با فرکانس بالا، میدان مغناطیسی ایجاد کرده و به این ترتیب باعث تولید حرارت و گرما می‌شود. نتیجه‌ی برقراری این حرارت و گرما ذوب فلزات است.